1. INITIALISATION

Connectez la PlasticMaster20 au réseau électrique industriel triphasé 380V via un disjoncteur de protection principal de 63A avec protection différentielle 300mA. Remplissez la trémie d’alimentation de grande capacité (80 litres) avec vos granulés de résine plastique. Pour une qualité optimale, les granulés doivent avoir été préséchés dans un déshumidificateur à air chaud si le taux d’humidité dépasse 0,2%. Programmez le profil de température sur les 4 zones de chauffe indépendantes du fourreau : Zone 1 = 140-160°C, Zone 2 = 170-190°C, Zone 3 = 190-210°C, Zone 4 + filière = 200-220°C. Ces valeurs sont à ajuster selon le type de polymère (PEHD, PEBD, PP, PEBDL ou mélanges). Le temps de préchauffage total est d’environ 40 minutes. Pendant ce temps, démarrez le groupe de refroidissement par eau qui doit maintenir une température de circuit de 12-15°C avec un débit de 30 litres/minute minimum.

2. PRODUCTION CONTINUE

Lancez le moteur principal de 18,5kW depuis le coffret de commande en appuyant sur le démarreur progressif qui évite les à-coups. La vis monovis de 60mm de diamètre avec un rapport L/D optimisé de 28:1 transporte, compresse, fond et homogénéise le plastique. Réglez la vitesse de rotation entre 30 et 95 tr/min via le variateur de fréquence électronique pour contrôler précisément le débit d’extrusion. Le plastique fondu traverse un filtre à tamis métallique de 80 mesh qui retient les impuretés et les particules non fondues, garantissant un film de qualité supérieure. Le matériau purifié arrive dans la tête de soufflage annulaire qui forme le film tubulaire. Ajustez la pression d’air de gonflage entre 80 et 200 mbar avec le régulateur de pression pour obtenir une bulle stable jusqu’à 1000mm de largeur à plat. La ligne atteint sa production nominale de 65 kg/h après 12 à 15 minutes de stabilisation thermique et mécanique.

3. REFROIDISSEMENT OPTIMISÉ

Le film tubulaire chaud traverse l’anneau de refroidissement haute performance à triple flux d’air situé à 100cm de hauteur. Ce système sophistiqué combine un refroidissement interne par air pulsé, un refroidissement externe par couronne ventilée, et un refroidissement additionnel par brumisation d’eau pour les productions à haute vitesse. Réglez les débits d’air sur les trois circuits indépendants pour optimiser la vitesse de refroidissement sans créer de tensions internes qui fragiliseraient le film. Le cadre de calibrage à panier stabilise mécaniquement la bulle pendant toute la phase de refroidissement. Une fois le film complètement solidifié, il passe dans les rouleaux pinceurs chromés qui aplatissent parfaitement la bulle tubulaire en gaine double épaisseur. Un système de contrôle d’épaisseur en ligne par ultrasons (en option) peut être installé pour une surveillance continue de la qualité. Maintenez l’épaisseur dans une tolérance de ±3% pour garantir la conformité aux normes industrielles.

4. ENROULEMENT AUTOMATIQUE

La gaine de film aplatie est guidée par un système de rouleaux tendeurs vers l’enrouleur automatique monté sur la tour d’extrusion de 4,2 mètres de hauteur. L’enrouleur à double station permet de changer de bobine sans arrêter la production : pendant qu’une bobine se remplit sur la station active, préparez un nouveau mandrin sur la station en attente. Réglez la vitesse d’enroulement sur le variateur pour qu’elle soit parfaitement synchronisée avec la vitesse de production linéaire du film. Le système de contrôle de tension par danseur mécanique ou capteur électronique maintient une tension constante de 2 à 5 kg pendant tout l’enroulement, évitant ainsi les plis et les déformations. Les bobines se forment sur des mandrins en carton renforcé

Applications typiques